辗环机（又叫环锻机，扩孔机，碾环机）安全操作规程

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1  接通电源之前的要求
1.1  检查缆线、软线或导线的绝缘皮是否有损坏，避免电流泄露和电击。
1.2  减速机及油箱的油加到油标处。
1.3  检查各个开关及操作手柄是否灵活、平滑好用。
2  接通电源以后的要求
设备安装后第一次使用或长时间停机后使用，应使设备空运转几小时，对每个滑动（滚动）部位加以润滑。
3  常规检查
3.1  检查电机、齿轮箱和其它部件是否发出异常的噪声。
3.2  检查各润滑点的润滑情况。
3.3  检查安全保护装置是否处于良好的状态。
4  机器的调整、试车与操作
4.1  机器的调整
4.1.1  在机器调整与试车前均应按润滑要求向各润滑点供油。
4.1.2  根据工件高度，选择适当的压力，并用溢流阀调整到相应的压力。
4.1.3  辗压轮与支承芯辊的轴向对正可通过下支承尾部的调整机构来实现，以使辗压轮槽部两侧与支承芯辊相应部分的间隙为0.1～0.2mm。
4.1.4  调整卸料板的位置，使其外平面与辗压轮靠机身的槽部侧面齐平。
4.1.5  为调整推力导向辊子与信号辊子的位置，可用一个与所辗工件最终尺寸相同的模型套在支承芯辊上，并用辗压轮压紧它（不能启动主电机），然后分别调整推力导向辊子和信号辊子的位置，使它们正好与模型接触。
4.1.6  利用手柄初调精辗机构弹性垫的位置，根据试辗情况再作进一步修正。
4.2  试车及操作
4.2.1  开车前要做好准备工作，检查所有螺钉的紧固情况；各管接头不准有泄漏现象，所有可动部分不得有卡阻现象。
4.2.2  各闸阀均应打开，所有部件均应处于原始状态。
4.2.3  启动油泵，检查主油缸的动作是否正常，如有异常，应关闭电源进行检查。
4.2.4  启动主电机，检查辗压轮的转动是否正常，发现问题应立即停机检查原因，并排除。
4.2.5  空车运转2小时，若无异常情况，则可进行负载辗压试验。试验按规定工艺流程进行，进入辗压时，可根据实际需要，通过调整溢流阀来改辗压力。
根据试辗情况适当修整精辗过程中推力辊子和信号辊子的位置，直到辗扩出合格的产品为止；热辗时必须及时对芯辊、辗压轮及辊子机构进行必要的冷却。
4.2.6  主油泵电机与主电机的启动与停止顺序
启动：先开主油泵再开启主电机；停止：先停主电机后关主油泵。
4.2.7  紧急停车:当出现紧急情况时，立即按下控制面板的急停按钮。
5  安全要求
5.1  变压器、电机及带有高压接线端子等部位不要去触摸，以免遭到电击的危险。不要用湿手去触摸开关，否则会引起电击。
5.2  操作者应非常熟悉急停按钮开关的位置，以便需要时，随手就可找到。不要乱碰开关。
5.3  当设备发生故障时应禁止继续工作。设备出现故障或处于危险状态时，应首先按下急停按钮，然后关闭总电源开关，故障排除之前不准送电。
5.4  停电时应马上断开总电源开关。
5.5  水和油能使地面打滑而造成危险，工作地面应保持洁净干燥。
5.6  机器工作时不得进行调整，修理，更换工具和清理等工作。
5.7  工人用夹钳操作时，要严防夹钳被卷入，以免发生人身和设备事故。
5.8  工作时，工人必须戴护目镜，穿防护服，戴防护手套。
5.9  更换芯辊时，在顶出方向不得有人，以免辗压辊射出伤人。
5.10  锻件被卡死时，应立即停车并后退，然后取出夹住的锻件。当锻件卡死时，不得在锻件上浇水。
5.11  工作结束时，必须切断电、油、水通路。
5.12  电动机、电气箱和整个机器均应可靠接地。
5.13  为便于操作和维修，在周围通道上不得有障碍物，在工作区内，应有良好的照明条件。
5.14  毛坯温度过低，尺寸和几何形状不合标准的，不准压辗。
5.15  工作中发生故障，要及时进行维修或调整。修理机床时要停电、停气、停水，调整机床时，只准开调整车，不准开工作车。
5.16  修理、调整后，必须将所有的安全、防护、保险装置按原位置装好，否则不准开机。

辗环机定义：

辗环机又叫扩孔机，是轴承行业广泛采用的套圈锻件生产专用锻压设备，是来将上道制坯工序锻造的环形毛坯辗扩成形。

应用范围：

辗环机主要用于制造轴承环、齿圈、法兰、轮毂、薄壁筒形件、风电法兰、高颈法兰等各类无缝环形锻件

辗环机工作原理：

立式辗环机工作原理

辗环机工作原理如上图所示。温度符合要求的环坯2套到辗压辊5上，旋转着的辗压轮1在油缸力P的作用下向下运动，与环坯接触后，环坯开始变形。此时环坯和碾压辊在摩擦力F的作用下旋转，环坯受到压缩，壁厚逐渐减薄，金属沿切线方向延伸（轴向也有少量展宽），环坯的延伸变形处于自由状态。当环坯外径与固定的推力辊4接触后，推力辊的反作用力使环坯外径增大的同时，产生弯曲变形，将环坯的几何中心推向机器中心线的左方，并使辗扩过程平稳地进行。当环坯的外径增大到予先调整好的信号辊3时，辗压轮即可向上回程，锻件卸出，完成一次工作循环